1、优化内燃机车检测、修理模式实现可控管理机车是铁路运输的主要技术装备，是完成铁路运输任务的物质基础。机车维修质量是保持和提高铁路运输能力的重要因素，维修的核心内容是其主体对象(机车)的检测、修理模式的确定，科学合理地设置机车的维护检测、修理周期和修程，对提高机车运用效率，保持机车运用可靠性及经济性具备重要的意义，是科学管理铁路运输企业的重要内容。 宣钢物流公司机务车间担当着厂内原材料及成品外发的运输任务，为了进一步确保机车的运用质量，每年按检测、修理规程要求，定期对我司配属的内燃机车进行检测、修理。修程分为架修、大轮修、小轮修、小辅修四级，各级修程必须保证机车正常运用条件下的安全性、可靠性。由于
2、调车内燃机车不是国铁使用机车，工矿企业使用较多，在国内没有成熟的修理制度，因此只能通过借鉴国铁内燃机车的修制，根据实际运用情况,合理制定调车内燃机车的检测、修理制度。机车检测、修理方案通过参考国内较成熟先进的检测、修理模式与经验，提出了对调车内燃机车检测、修理周期及修程确定的系统方案，创新性地运用2辅3小、1大轮、l中1大的检测、修理管理模式。 要求检测、修理周期及修程模式设计科学合理，成为调车机车检测、修理体制标准的重要依据。以在用调车机车在宣钢的实际使用情况、特点，结合6年实践经验，对机车进行相关技术总结分析，提出改善建议；对机车总体及大部件出现的质量问题进行诊断，利用可靠的理论分析，反复
3、验证，从有效延长机车保养维护周期出发，确定机车关键部件的检测、修理周期和寿命周期。提高机车和零部件的可靠性和使用期限，准确掌握主要部件运转的动态，使零部件始终处于受控状态。2.1.我国铁路机车维修修程的现状当前我国铁路机车维修的总的框架仍是按照计划预防修，以机车的走行公里确定维修周期，按维修等级分为大修、中修、小修、辅修四类。我国现行的机车检测、修理周期及修程规定，内燃机车修程分为：大修、中修、小修、辅修四级，中修、小修、辅修属于段修范畴，按照2中l大模式。检测、修理周期：辅修公里不少于2万公里（不少于2个月），小修公里为46万公里（4-6个月），中修公里按23万公里一30万公里（2.53年）
4、，大修公里按70万公里一90万公里（8年10年）。机车走行公里达到上述的公里即安排进行检测、修理。近几年来，物流公司通过对机车修制改革进行尝试， 根据一些成功的经验对机车检测、修理周期和方式做了部分调整，主要是延长了机车的大中修检测、修理周期(公里)，辅修和中检并重，由原来的在机车检测、修理库进行改为在机车库及库外整备作业时间分层次完成。大修：大修是对机车进行全面检查修理，恢复机车基本性能。大修的性质属于机车全面恢复性修理，即全面解体、更换或修复所有不符合技术标准和要求的零部件，使机车达到或接近新机车标准或达到规定的技术性能指标。中修：中修是对机车主要部件修理，恢复机车主要性能。中修的性质属于
5、机车的平衡性修理，即修复机车部分部件，使其与其他未修理部分能配套继续使用。小修：小修是对机车关键部件检查修理，有针对性地恢复机车运转可靠性。有诊断技术条件的，可按其状态进行维修。小修的性质属于机车运转性修理。辅修：辅修是对机车全面检查，做故障诊断，状态修理。辅修的性质属于机车的临时性维修和养护。2.2.检测、修理周期确定在此大框架下，宣钢物流公司通过实际对机车大型部件的检测，确定部件的修理程度；部分不影响安全、行车的部件实施事后修。机车中修及大修、小辅修均以使用年限确定，引进大轮修。 确定该型机车的小辅修周期及范围，其修程结构为：大中修(新造)-辅修-辅修-小修-小修-小修-大轮-架修-大中修
6、。辅修内容主要包括柴油机更换润滑油、滤清器、调整；电机及各部件的清洁、检测、修理、调整。小修内容除包含辅修内容，主要进行制动部件、基础制动装置、控制开关、调速器等一些机械部件的检测、修理、互换，在3次小修时更换部分橡胶件及易损件。大轮修对机车主要部件柴油机进行车上解体（曲轴不拆），更换柴油机磨损到限的部件，对各电机、调速器、增压器、制动机、空压机等部件下车解体检测、修理。架修（中修）和厂修（大修）按照规程范围进行。2.3.内燃机车检测、修理工装设备配置确定按照修程确定指导思想，作为中修段，购置了下列工装设备：2.3.1.双天车起吊。2.3.2.改造机车转头设备。2.3.3.引进150移车台，确
7、保机车能够进库检测、修理。2.3.4.引进内燃机车试验工装设备，从2022年至今，先后引进柴油机及液传箱试验站、柴油机气缸盖检测、修理中心、架车机、电器综合试验台、制动机试验台、柴油机机体煮洗设备等70余台试验、检测、修理工装设备。2.4.专业检测、修理班组的人员配置设专业检测、修理班组5个，分别是柴油机组、电气组、走行液传组、制动组、检测、修理组（车钳电组），通过学习理论知识和实践摸索，检测、修理人员素质和技术水平有了特别大提高。实施效果宣钢调车内燃机车从2022年到现在已经运用7年多时间了。2022年底新机车库的投入使用，为内燃机车实现可控管理、科学检测、修理打下良好的基础。通过优化内燃机
8、车检测、修理模式，对于机车检测、修理实现了可控管理。主要表现在下述方面：机车质量方面：运用至今，初期临修发生件数较高，主要是新造出厂机车电器线路虚松及部分部件可靠性不良、机车乘务员业务不熟练，小修范围的不尽完善造成。随着时间推移，经过不断磨合调整，现已渐渐稳定。检测、修理成本方面：检测、修理成本与质量有其矛盾的地方。按照此方案，基本实现了两者的统一，找到一个好的平衡点。在保证机车质量、运用效率的同时，较大限度的做到了检测、修理成本的最小化，由于增加了大轮修修程，使得中修年限延长至4年，节约了大量的检测、修理成本，中修由每年平均10台降至7台左右，年可节约检测、修理成本160万元。同时由于机车库外中检的合理实施，备件管理优化、润滑油的合理更换等措施的有效实施，使得机车小辅修成本有特别大降低，单车小辅修检测、修理成本减少了30。总而言之，目前按照检测、修理体系设置及执行的检测、修理周期、检测、修理范围、检查工艺、各项规章管理制度、作业程序，33台机车质量始终处于可控状态，保持了较高的运用效率。
